LEAN MANUFACTURING,
UNE METHODE ÉPROUVÉE
Le TPS est un cadre qui permet la conservation des ressources en éliminant les gaspillages. Les personnes qui participent au système apprennent à identifier les dépenses de matière, d’efforts et de temps qui ne génèrent pas de valeur pour les clients.
Il s’agit d’une méthode d’organisation visant à faire progresser l’entreprise, en s’appuyant notamment sur l’humain.
Ce concept, développé par Toyota, vise à éliminer à tous les niveaux de l’organisation, toutes formes de gaspillage, de surcharge et d’irrégularité dans les processus de l’entreprise.
Utilisation complète des compétences du personnel
Bien que le TPS repose sur des systèmes et des procédés, c’est aux ressources humaines qu’il doit sa réussite. Cela implique de :
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Traiter les membres des équipes avec confiance et respect pour qu’ils soient fiers de construire un produit de qualité.
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Favoriser leur contribution à la résolution des problèmes, à la prise de décision sur ce qui les affecte, eux ou le groupe.
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Responsabiliser les équipes dans la gestion de leur propre site de travail.
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Encourager leur participation à la conception de leurs tâches.
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Récompenser les suggestions qui ont mené à l’amélioration des procédés.
Quels objectifs aujourd’hui ?
• Augmenter la satisfaction client.
• Réduire les délais.
• Réduire les défauts.
• Contribuer au développement des femmes et des hommes de l’entreprise.
Le « TPS » repose sur deux piliers : le Jidoka et le Juste-à-temps
Le Jidoka
Le pilier JIDOKA est le volet « qualité » de la démarche Lean qui vise le « Zéro défaut ». Il s’agit non seulement de ne pas exporter de non-conformités vers les clients, mais également de réduire les variabilités des processus internes de production.
Le but recherché est une production « bon du premier coup ».
Le Jidoka est un système permettant à chaque opérateur de production (Team Member) de signaler une anomalie de manière à obtenir de l’aide d’un Team Leader sans interrompre la chaîne. Si une réponse rapide ne peut être donnée, la ligne de production s’arrête.
Le « Juste-à-temps »
Mettre en place une organisation juste à temps permet d’obtenir le bon produit au bon moment au bon endroit en bonne quantité.
UTILITE DU JUSTE A TEMPS
En minimisant les stocks et les encours de fabrication, l’entreprise abaisse ses coûts de revient. Elle améliore également sa réactivité à la demande.
L’organisation juste à temps visant également à diminuer d’autres caractéristiques, cette démarche est aussi appelée « 5 zéros » : zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock et zéro défaut.
Le « Juste-à-temps » c’est produire seulement la bonne quantité, au bon moment. Ce système suppose une implication et un travail d’équipe à chaque étape du procédé.
Un pilier composé de plusieurs notions-clés :
- Takt time : le calcul du temps de production d’un bien afin de l’optimiser.
- Heijunka, ou lissage de la production : la production des différentes pièces est distribuée de façon égale au cours de la journée et de la semaine afin de réduire les fluctuations.
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One-piece-flow : des pièces sont fabriquées une à une en continu sur des lignes de production, pour livrer plus rapidement.
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Flux tirés (plutôt que poussés) : afin de ne produire que ce qui va être consommé.
Ne produire qu’à partir du moment où il y a une demande, c’est le secret du « Juste-à-temps ».
Si ces méthodes ne sont pas récentes, elles s’intègrent aujourd’hui dans mes cursus Formation et Coaching
La réactivité faisant partie de mes valeurs comme beaucoup d’autres, n’hésitez pas à me contacter, dans les 12H nous nous serons entretenus…
Alors à très bientôt !
